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Las inesperadas soluciones low-tech que hicieron posible el Guggenheim Bilbao

Las inesperadas soluciones low-tech que hicieron posible el Guggenheim Bilbao
Alpinistas instalando paneles de titanio durante la construcción del Guggenheim Bilbao. Fotografía: Aitor Ortiz. Imagen © 2017 FMGB Guggenheim Bilbao
Alpinistas instalando paneles de titanio durante la construcción del Guggenheim Bilbao. Fotografía: Aitor Ortiz. Imagen © 2017 FMGB Guggenheim Bilbao

Este artículo fue publicado originalmente en guggenheim.org/blogs, bajo el título "How Analog and Digital Came Together in the 1990s Creation of the Guggenheim Museum Bilbao" (Cómo se vincularon lo analógico y lo digital en la creación del Museo Guggenheim de Bilbao) y está autorizado para su reproducción en este sitio.

El Guggenheim Bilbao, que celebra su vigésimo aniversario este mes, ha sido aclamado como pináculo del progreso tecnológico, desde su apertura en octubre de 1997. Si bien el uso del software de modelado 3D CATIA (Computer Aided Three-Dimensional Interactive Application) fue sin dudas un hito, algunos de los grandes momentos de genialidad durante el diseño y construcción del edificio fueron claramente aplicaciones low-tech.

Construido entre 1991 y 1997, el edificio caracterizado por sus curvas y revestido en titanio fue concebido en un punto de inflexión entre lo análogo y lo digital. Este profundo cambio permeó todos los aspectos del proyecto, desde el proceso de diseño y las técnicas constructivas hasta los métodos de comunicación utilizados.

Guggenheim Bilbao, 1997. Imagen © David Heald
Guggenheim Bilbao, 1997. Imagen © David Heald

En muchos aspectos, la complejidad del edificio fue mejor comunicada a través de maquetas física, de modo que las fotografías de los detalles circularon para asegurar que todos los integrantes del equipo estuvieran alineados. El resto de la información del proyecto fue transmitida a través a todos los métodos posibles: a lo largo del proyecto, cientos de horas fueron gastadas diariamente en el teléfono, las reuniones en persona se realizaron cada seis semanas y se enviaron más de 16.0000 faxes.

El equipo principal del proyecto estuvo compuesto por empleados en Nueva York, Los Angeles y Bilbao: desde la Fundación Solomon R. Guggenheim, el equipo de Frank O. Gehry and Associates (actualmente Gehry Partners), un equipo de 150 personas de IDOM y el Consorcio Guggenheim Bilbao, una entidad ad hoc creada por el Gobierno Vasco. Todos ellos, más los ingenieros estructurales de SOM en Chicago, los ingenieros mecánicos de Cosentini en Nueva York y los incontables contratistas, constituyeron una oficina que funcionaba 24 horas al día en todo el mundo.

Fotografías de las maquetas fueron fotocopiadas y repletas de anotaciones hechas por Frank O. Gehry and Associates para compartir las opciones de diseño con los actores del proyectos, tanto en Nueva York como en BilbaoEsta imagen fue enviada por Doug Hanson (Frank O. Gehry and Associates) al antiguo director del Museo Solomon R. Guggenheim, Michael Goven, el 24 de agosto de 1993. Imagen cortesía de Solomon R. Guggenheim Museum Archives, Nueva York
Fotografías de las maquetas fueron fotocopiadas y repletas de anotaciones hechas por Frank O. Gehry and Associates para compartir las opciones de diseño con los actores del proyectos, tanto en Nueva York como en BilbaoEsta imagen fue enviada por Doug Hanson (Frank O. Gehry and Associates) al antiguo director del Museo Solomon R. Guggenheim, Michael Goven, el 24 de agosto de 1993. Imagen cortesía de Solomon R. Guggenheim Museum Archives, Nueva York

De los miles de faxes enviados, 6.000 fueron dedicados exclusivamente a discutir puntos sobre la fachada del edificio. La oficina Frank O. Gehry and Associates había trabajado en fachadas metálicas antes, pero se sentían frustrados después de revisar una serie de maquetas en Bilbao. Al experimentar con el despliegue y el pulido del metal, los arquitectos sintieron que el acero era demasiado brillante y muy aburrido en los días grises y lluviosos de Bilbao. Por casualidad, una pieza de titanio en los archivos de materiales de la oficina llamó la atención del equipo: en un (particular) día nublado en Los Angeles el material fue clavado a un poste de teléfono en los estacionamientos de la oficina. La lámina pasó a ser dorada bajo la luz grisácea y el equipo sintió que había descubierto algo.

Cuando piensas en titanio, los primeros objetos que se vienen a la mente son, probablemente, palos de golf y piezas de un avión. Caracterizado por su alta relación resistencia/peso, este material liviano es caro, y pocas veces se usa como material para la fachada de un edificio. Esa razón fue por la cual no fue considerado originalmente para el museo.

Sin embargo, la historia de la selección, compra y aplicación de los 42.875 paneles de titanio de la icónica fachada es planificada y azarosa en partes iguales: los obstáculos más conocidos de este proyecto están relacionados a las circunstancias que giran en torno a su compra, pues en ese momento, el titanio costaba más del doble que el acero. Este impedimento inicial no detuvo al equipo, y luego de investigar las propiedades del metal se confirmó que el titanio podía ser utilizado con la mitad del grosor de la lámina de acero. Esa conclusión fue suficiente para considerar seriamente el uso del metal, y fue incluido como una alternativa al acero inoxidable en la fachada del museo.

Increíblemente, apenas el equipo expuso la propuesta, Rusia bajó el precio del titanio. Vale la pena mencionar que el precio volvió a subir después de la compra del titanio para el Guggenheim de Bilbao, lo que subraya esta singular oportunidad.

Los beneficios intrínsecos del titanio van desde su resistencia hasta su resilencia, pues no se oxida. Estas cualidades del material fueron conocidas y explotadas a medida que los detalles de la construcción del edificio eran elaborados.

Por diseño, los paneles de titanio con un espesor de 0,38 milímetros se ondulan en el viento. Los clips de acero inoxidable se colocan en el punto medio de cada panel entre las costuras de cierre, lo que hace que el metal se ondule en vez de quedar plano. Por otra parte, la cualidad transformadora de la fachada del museo —ese fulgor dorado— fue cuidadosamente calibrada. Después que el titanio fue extraído en Rusia, fue procesado por Timet (Titanium Metals Corporation) en Pittsburgh, Estados Unidos. Se realizaron experimentos a lo largo de un año para garantizar que la combinación exacta de químicos y calor utilizada durante el proceso de laminado creara la calidad de una superficie necesaria para que se cambiara de color sin esfuerzo en respuesta al cielo de Bilbao.

Estas dos imágenes tomadas en 1997 ilustran el amplio rango de colores del titanio en la fachada debido al cambiante cielo de Bilbao. Imagen © David Heald
Estas dos imágenes tomadas en 1997 ilustran el amplio rango de colores del titanio en la fachada debido al cambiante cielo de Bilbao. Imagen © David Heald

El equipo enfrentó un desafío sin precedentes una vez que el titanio estaba listo para ser instalado. A pesar que cada uno de los paneles de 60x90 centímetros era lo suficientemente liviano para ser manipulado cómodamente por una única persona, el estándar del equipamiento de instalación no estaba diseñado para acomodar las curvas cóncavas verticales del edificio. En vez de concebir un complejo y específico método de instalación de alta tecnología, se contrataron alpinistas para instalar los paneles de titanio. El gerente de proyecto de IDOM, Luis Rodríguez Llopis, resume el pensamiento detrás de esta ingeniosa solución: "Descubrimos que era más fácil contratar alpinistas y entrenarlos como instaladores que contratar instaladores y entrenarlos como alpinistas".

Alpinistas instalando paneles de titanio durante la construcción del Guggenheim Bilbao. Fotografía: Aitor Ortiz. Imagen © 2017 FMGB Guggenheim Bilbao
Alpinistas instalando paneles de titanio durante la construcción del Guggenheim Bilbao. Fotografía: Aitor Ortiz. Imagen © 2017 FMGB Guggenheim Bilbao

Distinguido por sus suaves y asimétricas curvas, la ausencia de repetición en la forma del Guggenheim Bilbao se atribuye al uso de pioneras tecnologías digitales, pero en realidad, es la interacción entre métodos automatizados y análogos y la relación entre la idiosincrasia del edificio y la grilla regular de paneles de titanio que culmina en el efecto que se ha convertido en un ícono.

Aunque el contratista italiano Permasteelisa usó archivos CATIA para cortar los paneles de titanio con un router CNC (Computer Numerical Control), vale destacar que el 80% de los paneles de la fachada se ajusta a una de las cuatro dimensiones estándares, mientras el 20% restante solo necesitó 16 perfiles únicos.

Escuchar el aleteo de los paneles en un día borrascoso y ver cómo el titanio adapta los colores del siempre cambiante cielo de Bilbao es catártico y cautivador a la vez. Lo más interesante es que estas efímeras características fueron meticulosamente planificadas y hechas posibles por arquitectos, ingenieros y alpinistas.

Alpinistas instalando paneles de titanio durante la construcción del Guggenheim Bilbao. Fotografía: Aitor Ortiz. Imagen © 2017 FMGB Guggenheim Bilbao
Alpinistas instalando paneles de titanio durante la construcción del Guggenheim Bilbao. Fotografía: Aitor Ortiz. Imagen © 2017 FMGB Guggenheim Bilbao

© 2017 The Solomon R. Guggenheim Foundation

Sobre este autor/a
Ashley Mendelsohn
Autor
Cita: Mendelsohn, Ashley. "Las inesperadas soluciones low-tech que hicieron posible el Guggenheim Bilbao" [The Unexpected Low-Tech Solutions That Made the Guggenheim Bilbao Possible] 19 oct 2017. Plataforma Arquitectura. (Trad. Valencia, Nicolás) Accedido el . <https://www.plataformaarquitectura.cl/cl/881772/las-inesperadas-soluciones-low-tech-que-hicieron-posible-el-guggenheim-bilbao> ISSN 0719-8914